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El proceso más utilizado mundialmente en la fabricación de gres porcelánico, bien sea esmaltado o sin esmaltar, es el denominado “vía húmeda” con monococción. Este proceso de fabricación lleva asociado un importante consumo de
energía y de recursos naturales, entre los que se encuentra el agua. El consumo promedio de agua por metro cuadrado producido oscila entorno a 20 litros, mientras que el consumo energético se encuentra alrededor de los 32 kWh por metro
cuadrado producido.
En torno al 60 % del agua consumida corresponde a la utilizada en la molienda de la composición del soporte. Aunque una parte importante del agua consumida es reciclada, para algunos tipos de soporte la situación es diferente debido a que los sólidos que contienen el agua a reciclar pueden modificar algunas características del producto acabado, como el color y fundencia, lo que limita el reciclado.
En lo que respecta a los consumos de energía, la mayor proporción de energía consumida (90 %) es de origen térmico, por lo que las mejoras energéticas deben ir dirigidas principalmente hacia la reducción de este tipo de energía. Las dos etapas que consumen más del 90 % de energía térmica son el secado por atomización de las suspensiones de soporte y la cocción. Aunque se están implantando algunas medidas de ahorro energético en los hornos monoestrato, en la actualidad no se prevé que surjan a corto-medio plazo tecnologías alternativas a la cocción de baldosas que supongan un consumo energético significativamente inferior al actual. Por ello, en el presente trabajo se estudia una tecnología alternativa al actual sistema de preparación de la composición del soporte, con el objetivo de disminuir las cargas ambientales asociadas al proceso de fabricación de baldosas.
Ello implica reducir significativamente el consumo de agua durante esta etapa para hacer innecesaria la fase de secado de la suspensión. El proceso que se estudia en el presente trabajo es el consistente en la molienda vía seca en molino pendular y
en la posterior granulación (para obtener un polvo de prensas con fluidez similar a la de los polvos atomizados).
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El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) presentará durante la celebración del próximo congreso Química Fusión, que se celebrará en Valencia los días 29 y 30 de septiembre, un procedimiento que disminuye las emisiones a la atmósfera de los compuestos ácidos producidos en la cocción de productos cerámicos.
Según ha informado el ITC en un comunicado, este método ha sido desarrollado en colaboración con Cerámicas Vilar Álbaro y Neos Additives, y consiste en la aplicación de un recubrimiento sobre la superficie inferior de las baldosas.
Esta capa está diseñada de tal modo que sus componentes reaccionan con los compuestos ácidos, y tiene la capacidad de retenerlos a elevada temperatura.
La investigación tiene como objetivo disponer de un sistema alternativo a los actuales sistemas de depuración basados en la instalación de filtros.
Con este sistema se ha logrado reducir, a nivel industrial, las emisiones de compuestos de flúor en un 45 %, en lo que a cocción de azulejos de pasta roja se refiere, lo que permite cumplir con los valores límite de emisión.
En cuanto al gres porcelánico, los valores de emisión alcanzados son ligeramente superiores a los permitidos, por lo que es necesario «seguir trabajando en esta línea a fin mejorar la eficacia del recubrimiento», han apuntado las mismas fuentes.
Química Fusión reunirá a más de 800 profesionales y organizará diversas ponencias centradas en el desarrollo sostenible de la industria química y la mejora de la productividad, entre otras cuestiones.
Los organizadores prevén que durante este encuentro se propicie la creación de unas veinte empresas de base biotecnológica y que se firmen alrededor de 150 proyectos de I+D+i.
Química Fusión está organizada por la Asociación Química y Medioambiental del Sector Químico de la Comunidad Valenciana (Quimacova), entidad que cuenta con más de 100 asociados de todos los ramos de la química: básica, de consumo y sanitaria.
Actualmente representa a más de 4.000 trabajadores y una facturación superior a los 2.000 millones de euros.
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Tecnica Ceramica nº377
Entrevista a Daniel Vivona, director de operaciones de Neos Additives, S.L.: «En el sector cerámico debería haber más empresas de I+D aplicada»
Neos Additives, S.L., fue creada en 2003 por parte de un grupo de ingenieros con más de 30 años de experiencia en el sector cerámico que decidieron investigar nuevos productos y procesos cerámicos que aportaran nueva soluciones en el campo de las prestaciones técnicas, productividad y ahorro energético de las baldosas. En la actualidad, ya han conseguido dos premios Alfa de Oro en 2008 y 2009, respectivamente, por el desarrollo de pastas porcelánicas que requieren una menor cantidad de materias primas y de energía en su proceso de fabricación.
Más en http://issuu.com/publicasl/docs/tc-377/35