Neos makes ideas come true in innovative products
La entrega de los Alfa, punto álgido de la jornada inaugural – Industria – El Periódico del Azulejo
Categorías
Categoría: Sin categoría
«>
Categorías
Energy Dashboard Newsletter
Categorías
Neos Award- Alfa de Oro 2015
Neos again showed that is a company dedicated to a future vision, applied in the science of material for the ceramic tile sector.
The Society of Ceramics and Glass Spain has announced under Cevisama 2015 the name of the winner of its prestigious Alfa Gold Awards, which recognize the most innovative products and processes.
The jury, consisting of experts from the business and academic sectors linked to ceramic, has decided to award NEOS ADDITIVES by development of ceramic ceiling product with innovative proprieties as; low density, noise control, vapor permeable. The new product applies glazes and digital inks on ceiling ceramic supports. This development opens new possibilities for the ceramics application not limited only in the floor or wall but growing until the ceiling.
This is third award won by Neos, demonstrating the innovation vocational of our company and the constant collaboration with ceramic sector to grow the usage of ceramics and the volume of business.
Our customers, Bestile and Azuliber, which in this particular case, provide us the invaluable help and cooperation in this project, which has always had Neos as part of their homes, where participation, development and completion of the project gave a collaboration that has been invaluable.
NeoCeiling offer ceramic pieces to several construction areas and customized projects, for opening new fields of application, with high added value ceramics.
El Ecodiseño se define como el diseño que incorpora el aspecto medioambiental en la etapa de concepción de un producto o servicio, además de los criterios tradicionales de coste, funcionalidad, mercado, estética, etc. Sus objetivos son identificar e intentar reducir los impactos medioambientales que pueden producirse en cada una de las fases del ciclo de vida del producto o actividad.
La consideración del medio ambiente por parte tanto de los consumidores como de la administración, cada día cobra mayor protagonismo por lo que las empresas empiezan a servirse de ella como estrategia de valor y diferenciación a corto y/o medio plazo.
Además, en muchas ocasiones, las mejoras ambientales detectadas implican sencillos cambios en el proceso que suponen importantes avances en materia ambiental y, con frecuencia, repercuten en significativas reducciones de costes.
Continuar leyendo en http://www.xarxaambiental.es
Italy’s System SpA pioneered the technology and machinery used to manufacture the first giant 300 cm x 100 cm x 3 mm panels of porcelain. Marketed under the Laminam brand name, these products are available in Australia from major distributor Plastral Pty Ltd which holds significant stocks.
Plastral in turn supply Living Tiles in Sydney and other companies engaged in commercial and residential tiling projects.
When System SpA introduced Laminam it reached agreement to manufacture specific colours for some producers including Italy’s Provenza. Other companies actually acquired System machinery and developed their own product, including Italy’s Cotto D’este and Turkey’s Kalebodur.
Chinese manufacturers generally recognise a good thing when they see it, consequently Mona Lisa launched a robust 6 mm product. Laminam (Italy) realised the potential of the market in China and they quickly established a partnership with China’s Bobo, which organised a meeting with 200 architects and designers at the Swisshotel in Foshan, China. Bobo recognised and understood the benefits of Laminam.
Under the brand name Bobo Lamina the company markets the product in 36 strategically located outlets all over China. According to a press release titled ‘Laminam Creates the Partnership in China’ Bobo ‘plans to open 70 more outlets by
the end of 2012, intensively promoting Laminam and its products.’
In 2009 Bobo Laminam displayed an enormous range of low-thickness products at Expo-Build Shanghai including the Paris collection of solid colours in 300 x 1200 mm, 600 x 1200 mm, 600 x 600 mm, 300 x 600 mm and 300 x 300 mm in 5 colourways, supplemented by a range of geometric and stylistic floral designs.
They also displayed the Bobo Space Art brand, a bold collection of highly decorative digital designs which are primarily produced in 600 x 1200 mm panels. The Bobo Paris and Space Art collections are produced in a 4.8 mm thickness.
In 2009 Italian and Spanish manufacturers exhibiting at Cersaie launched hundreds of new low-thickness products in conventional formats and a wide variety of thicknesses. Most of these products were manufactured using new processes which began in 2006 when Spain’s Neos Additives registered patents for a process which involves use of additives which permit the
reformulation of a tile body allowing a 50 per cent reduction in the overall thickness of the body. This allows manufacturers to use traditional manufacturing processes, thus saving time and preserving the integrity of the finished tile body. This innovative process received two prestigious Alfa de Oro awards.
Neos products are distributed worldwide by Italian company Smaltochimica. The type and volume of additive used varies in accordance with the physical dimensions of the low-thickness tile or panel and its thickness. The prime objective is to maintain flatness and dimensional stability, which is achieved by controlling pyroplastic deformation during firing.
Many of the large thin panels and lowthickness tiles meet the requirements of ISO 13006 and EN 14411 for ceramic tiles.
By 2010 Laminam were manufacturing panels and tiles in a wide variety of formats and thicknesses, including a 7 mm product primarily designed for use on kitchen benchtops.
In Sydney companies like Living Tiles and Rocks On have developed reliable installation teams, with the required experience to cut, handle and install large panels and regular formats in commercial and residential environments. In Victoria Cerdomus Tile Studio have actually obtained a local Ecolabel for Kale Bodur’s Sinterflex. Commercial Director Damian Turco said, “It took several months to obtain certification for the product but we can now fully promote the environmental merits of Sinterflex, architects are responding and we have completed several interesting projects.”
More in http://www.infotile.com/pdfFile/advicetopic/10012012124130.pdf
Coordina:
NEOS ADDITIVES, S.L.
Participantes:
AZULIBER 1, S.L.
CERAMICA VILAR ALBARO, S.L.
ITC
MAINCER, S.L.
El Instituto de Tecnología Cerámica (ITC) ha trabajado junto con las empresas AZULIBER, CERÁMICAS VILAR ÁLBARO , NEOS ADDITIVES y MAINCER, en el proyecto: “Desarrollo de materiales y equipamiento para la disminución de las emisiones de HF”, un proyecto financiado por el Ministerio de Economía y Competitividad dentro del programa INNPACTO.Con el número de expediente IPT -2011-1410-310000.
Gracias a la investigación realizada, se podría implantar en las industrias cerámicas un procedimiento innovador destinado a disminuir las emisiones a la atmósfera de los denominados compuestos ácidos (principalmente de flúor) que se producen durante la cocción de las baldosas cerámicas.
El procedimiento consiste en la aplicación de un recubrimiento sobre la superficie inferior de las baldosas. Esta capa está diseñada de tal modo que sus componentes reaccionan con los compuestos ácidos, teniendo la capacidad de retenerlos a elevada temperatura.
El grado del cumplimiento de los objetivos del proyecto ha sido elevado, dado que ha sido posible reducir, a nivel industrial, las emisiones de compuestos de flúor entre un 35 y un 45 %. Esta reducción es suficiente para cumplir los límites establecidos por la normativa que entrará en vigor en 2013 en lo que se refiere a la cocción de los azulejos de pasta roja. En cuanto al gres porcelánico, los valores de emisión son ligeramente superiores a los permitidos, por lo que es necesario seguir trabajando en esta línea a fin mejorar la eficacia del recubrimiento.
Los buenos resultados obtenidos a nivel industrial animan a las empresas participantes y al ITC a seguir trabajando en esta línea de investigación, con el objetivo de disponer de un sistema alternativo a la instalación de filtros, de forma que las empresas puedan seleccionar el procedimiento de depuración más adecuado en función del producto que fabrican, ya sean azulejos de pasta roja o gres porcelánico.
“Proyecto financiado por el Plan Nacional de Investigación Científica, Desarrollo e Innovación
Tecnológica, 2008-2011 y el Fondo Europeo de Desarrollo Regional FEDER”
Fuente: http://ceramicacva.com/cmsupload/pdf/NOTA-ACID-INNPACTO.pdf
La empresa castellonense Bestile ha logrado desarrollar junto a Azuliber y Neos Additives una nueva pasta cerámica que reduce casi a la mitad los tiempos de cocción.
De esta forma disminuye en un 15 por ciento la cantidad de dióxido de carbono que los hornos de la empresa emiten a la atmósfera y se ratifica en su compromiso medioambiental y de lucha contra el cambio climático.
Según un comunicado emitido por la empresa, la nueva pasta forma parte del proyecto Ecoker, en el que también están implicadas las empresas Neos Additives y Azuliber.
La presentación de este proyecto y la aplicación de la nueva pasta al proceso de producción culmina un proceso de cuatro años de trabajo por parte de los técnicos de Bestile para completar este innovador proceso cerámico.
Los técnicos han estimado que los dos hornos de la fábrica de Bestile, ubicada en l’Alcora, pueden ahorrar anualmente 2.000 toneladas de dióxido de carbono.
Este ahorro sería el equivalente a plantar 332.000 árboles cada año.
Con la aplicación de la nueva pasta, Bestile completa el proceso de reorientación productiva iniciado hace tres años.
Fue entonces cuando la empresa decidió apostar por la cerámica elaborada en pasta blanca y por el sistema de impresión digital Kerajet.
La firma llevó a cabo una reestructuración completa de su planta de l’Alcora para adaptarla a la fabricación de porcelánico de alto valor añadido, con una apuesta especial por el diseño, los formatos especiales y diferenciados, el trabajo constante en I+D+i y la fabricación de un producto de dificultad elevada.
En estos momentos, Bestile fabrica diariamente 10.000 metros cuadrados de gres porcelánico de alta calidad y con características diferenciadoras.
Bestile vivirá en 2008 un año «vital» para su futuro, ya que es ahora cuando debe cristalizar el complejo proceso de reorientación y de reestructuración iniciado en 2004, según el comunicado.
La firma ha finalizado recientemente el plan de negocio 2008-2012 de la mano de la consultora PricewaterhouseCoopers.
El documento «confirma el acierto de la firma a la hora de plantear la reorientación de las líneas de negocio por las que apostó en 2004».
La empresa castellonense participará en la próxima edición de Cevisama con un stand en el que se podrá ver los resultados de las distintas mejoras e innovaciones que Bestile lleva realizando en los últimos años.